可視化，便于觀察反應過程，利于工藝條件改進調整參數(shù)。

　　提供集成的多層玻璃結構，用于混合，反應和傳熱。

　　持液量小，減少昂貴試劑消耗，降低工藝研發(fā)成本。

　　傳熱、傳質性能，每片多個靜態(tài)混合單元結構實現(xiàn)高效混合。

　　自由組合模塊化系統(tǒng)配置可串聯(lián)或并聯(lián)多個反應器，可實現(xiàn)一步和多步合成反應。高度靈活的模塊化設計保證能適應各種工藝過程的要求。

　　可串聯(lián)2-12套獨立芯片形成系統(tǒng)，根據實驗需求自行調節(jié)樣本的停留時間，提高收率。

　　適用于各種液-液，氣-液均相和多相反應。

　　適用于各種液液快速反應、強放熱反、危險反應及需要良好混合條件的化學合成反應。

 

　　微流控反應器生產放大方面的優(yōu)勢：

　　1、小試工藝不需中試可以直接放大

　　在精細化工生產中目前多使用間歇式反應器。小試工藝放大時，由于大生產設備與小試設備傳熱傳質效率的不同，一般需要一段時間的摸索。一般的流程都是：小試一中試一大生產。利用該技術進行生產時，工藝放大不是通過增大微通道的特征尺寸，而是通過增加微通道的數(shù)量來實現(xiàn)的。

 

　　2、研發(fā)周期大幅縮短

　　因為使用其可以實現(xiàn)反應過程的自動化連續(xù)操作，化工工程師可以在短時間內完成對反應條件的優(yōu)化，迅速確定反應條件；然后，通過等倍放大（即增加微反應通道的數(shù)量而不改變微反應通道的尺寸）建立微型工廠，可以直接將實驗室工藝放大到年產數(shù)百至數(shù)千公斤的規(guī)模而實現(xiàn)批量生產，從而極大地節(jié)省了產品與工藝研發(fā)所需要的時間和費用。微反應技術消除了過程放大效應，小試工藝的反應條件可以直接用于工業(yè)生產，大大縮短了工藝研發(fā)周期。

 

　　3、連續(xù)化工藝方便自動化控制

　　可以方便實現(xiàn)過程的連續(xù)化和自動化控制，從而提升工藝穩(wěn)定性并確證生產過程中的產品質量。